مسائل اور حل
1) چپچپا چھدرن اور پھانسی چھدرن
گولی کی سطح پر موجود باریک پاؤڈر کو گولی لگانے کے دوران پنچ اور ڈائی کے ذریعے چپکایا جاتا ہے، جس کی وجہ سے سطح ہموار، ناہموار نہیں ہوتی اور اس میں ڈینٹ ہوتے ہیں، اور لیٹرنگ پنچ چپکنے اور گھونسنے کا زیادہ خطرہ ہوتا ہے۔ پھانسی کے کنارے کا کنارہ کھردرا اور دانے دار ہوتا ہے۔ اس کی کئی وجوہات اور متعلقہ انسدادی اقدامات ہیں:
(1) ذرات میں پانی کی مقدار بہت زیادہ ہوتی ہے، ان میں ہائیگروسکوپک اور نم ہونے والی دوائیں ہوتی ہیں، اور آپریٹنگ روم کا درجہ حرارت اور نمی بہت زیادہ ہوتی ہے، جس سے چپکنے کا امکان ہوتا ہے۔
مناسب خشک کرنے، آپریٹنگ روم میں درجہ حرارت اور نمی کو کم کرنے، اور نمی پیدا کرنے والی ادویات کو گیلے ہونے سے گریز کرنے پر توجہ دی جانی چاہیے۔
(2) چکنا کرنے والے کی مقدار بہت کم ہے یا اختلاط ناہموار ہے، اور باریک پاؤڈر بہت زیادہ ہے۔
چپکنے اور گھونسنے کے مسئلے کو حل کرنے کے لیے چکنا کرنے والے کی مقدار کو مناسب طور پر بڑھایا جائے یا اچھی طرح ملایا جائے۔
(3) پنچ کی سطح صاف نہیں ہے، زنگ مخالف تیل یا چکنا کرنے والا تیل ہے، نئی ڈائی کی سطح کھردری ہے یا خط بہت گہرا اور کونیی ہے۔
مکین کو صاف کیا جا سکتا ہے، غیر معیاری گھونسوں سے تبدیل کیا جا سکتا ہے، یا حروف کو ہموار بنانے کے لیے لیٹرنگ پنچ کی سطح پر تھوڑی مقدار میں مائع پیرافین سے رگڑا جا سکتا ہے۔ اس کے علاوہ، اگر چپکنے کی وجہ مکینیکل ہیٹنگ ہوتی ہے تو اس کی وجہ کی جانچ کی جانی چاہیے۔ اور سامان کی مرمت کی جانی چاہئے۔
(4) پنچ اور ڈائی اتنے مضبوطی سے مماثل ہیں کہ لٹکنے والے پنچ کا سبب بنیں۔
لٹکنے والے پنچوں کو روکنے کے لیے پنچنگ ڈیز کے میچنگ معائنہ کو مضبوط کیا جانا چاہیے۔
(5) کچھ دوائیں آسانی سے چپک جاتی ہیں۔ گولی کے کمپریشن کے آغاز میں، دباؤ بڑھایا جا سکتا ہے اور کچھ چکنا کرنے والے مادے مناسب طریقے سے شامل کیے جا سکتے ہیں۔
ٹھونسنے والے بالوں کے گرم چپکنے والے رجحان کو بہتر بنایا جا سکتا ہے۔
2) گولی کے وزن میں فرق حد سے زیادہ ہے۔
گولی کے وزن میں حد سے زیادہ فرق کا مطلب ہے کہ گولی کے وزن میں فرق فارماکوپیا کی تجویز کردہ حد سے زیادہ ہے۔ اس کی کئی وجوہات اور متعلقہ انسدادی اقدامات ہیں:
(1) ذرہ کی موٹائی غیر مساوی طور پر تقسیم کی جاتی ہے، اور ٹیبلٹنگ کے دوران ذرات کے بہاؤ کی شرح مختلف ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں ڈائی ہول میں بھرے ہوئے ذرات کی ناہموار موٹائی ہوتی ہے، یا موٹائی میں فرق بہت زیادہ ہوتا ہے۔ خالی کرنے کے دوران، سامان ہل جاتا ہے۔ موٹے اور باریک تہوں، تاکہ بھرنے کے دوران بھرنا واقع ہو۔ موٹے ذرات کی بڑی مقدار۔ فلیکس ہلکے ہوتے ہیں، اور فلیکس زیادہ باریک ذرات کے ساتھ بھاری ہوتے ہیں۔
بہت زیادہ باریک پاؤڈر کو دور کرنے کے لیے دانے داروں کو اچھی طرح مکس کر لینا چاہیے یا چھان لینا چاہیے۔ اگر اسے حل نہیں کیا جا سکتا، تو اسے دوبارہ دانے دار کیا جانا چاہیے۔
(2) اگر باریک پاؤڈر پنچ سے چپکا ہوا ہے اور پھانسی پنچ کا سبب بنتا ہے تو، فلم کے وزن میں فرق بہت زیادہ ہوسکتا ہے، اور اس وقت نیچے پنچ کی گردش لچکدار نہیں ہے۔
وقت پر چیک کریں، کارٹون کو ہٹا دیں، اور نچلے پنچ اور ڈائی ہول کو صاف کریں۔
(3) ذرات کی روانی اچھی نہیں ہے، اور ڈائی ہول میں بہنے والے ذرات کی مقدار بعض اوقات بہت کم ہوتی ہے، جس کی وجہ سے شیٹ کے وزن کا فرق بہت زیادہ اور حد سے زیادہ ہوتا ہے۔
ذرات کی روانی کو بہتر بنانے کے لیے دوبارہ دانے دار بنانا چاہیے یا مناسب گلیڈینٹ، جیسے مائیکرو پاؤڈر سلیکا جیل شامل کرنا چاہیے۔
(4) کھانا کھلانے والا ہوپر مسدود ہے۔ یہ رجحان اکثر اس وقت ہوتا ہے جب مضبوط چپکنے والی یا ہائیگروسکوپک خصوصیات والی دوائیں یا دوائیوں کے بڑے گانٹھوں کو ذرات میں ملایا جاتا ہے۔
مضبوط چپکنے والی یا نمی جذب کرنے والی دوائیوں کے لیے، فیڈنگ ہاپر کو صاف کیا جانا چاہیے، ٹیبلیٹنگ کے ماحول کو خشک رکھا جانا چاہیے، اور مسئلہ کو حل کرنے کے لیے گلیڈینٹ کو مناسب طریقے سے شامل کیا جانا چاہیے۔ جب دوا کے بڑے ٹکڑوں کو ذرات میں ملایا جائے تو ان کی اسکریننگ کی جانی چاہیے۔
(5) پنچ اور ڈائی ہول کی مستقل مزاجی اچھی نہیں ہے۔ مثال کے طور پر، نچلے پنچ کے بیرونی دائرے اور ڈائی ہول وال کے درمیان زیادہ پاؤڈر کا اخراج ہوتا ہے، جو"astringent punching"؛ کے رجحان کا سبب بنتا ہے۔ نچلے پنچ میں، جس کے نتیجے میں مواد کی ناکافی بھرائی ہوتی ہے۔
پنچ اور ڈائی رنگ کو تبدیل کیا جانا چاہئے۔
(6) گاڑی کی رفتار بہت تیز ہے اور فلنگ والیوم ناکافی ہے۔
گاڑی کی رفتار کم کرنی چاہیے۔
(7) اوپری اور نچلے پنچوں کی لمبائی مختلف ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں مختلف فلنگ ہوتے ہیں۔
اوور شوٹ یا انڈر شوٹ کی لمبائی ایک ایک کرکے تلاش کریں اور اسے تبدیل کریں۔
(8) ڈسٹری بیوٹر جگہ پر نصب نہیں ہے، جس کے نتیجے میں پیکنگ ناہموار ہے۔
تقسیم کار کو ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔